Новости

Технологическое отставание станкостроения сократилось

Металлообработка-2019. Денис Кравченко, ГосДума: "Технологическое отставание нашей страны в области станкостроения за последние 10 лет сократилось... однако зависимость от импорта еще крайне высока".

«Российские производители и структурные «мозговые центры» приступили к освоению наукоемких компонентных узлов, наращиванию собственных мощностей и капиталов. Ключевой тренд в станкостроении – медленное, но верное укрепление позиций российских производителей комплектующих. Вся отрасль показывает позитивную динамику, однако зависимость от импорта еще крайне высока…В 2014 году доля импорта в станкостроительном парке России достигала 87 %. Три года спустя за счет создания собственных производств нам удалось сократить эту долю до 70 %. Однако, и этот показатель крайне высок, нам нужно наращивать создание собственных средств производства».27-31 мая 2019 года в Москве прошла 20-я юбилейная международная специализированная выставка «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» – «Металлообработка-2019». Организаторами мероприятия выступают АО «Экспоцентр» и Российская Ассоциация «Станкоинструмент». Свои лучшие достижения на площади 41 000 кв. м продемонстрировали около 1100 компаний из 32 стран мира. Деловая программа выставки «Металлообработки-2019» включала около 30 отраслевых мероприятий, ключевым из которых стал 9-й Международный научно-технический форум «Технологии обработки материалов, робототехника и Индустрия 4.0».

Cтаночному парку присвоят российское «гражданство»

Одной из самых обсуждаемых тем в области станкостроения остается постановление Правительства № 719 «О подтверждении производства промышленной продукции на территории РФ», принятое в 2015 году. Суть документа заключается в том, что он определяет критерии присвоения продукции статуса отечественной, и при соответствии критериям Минпромторг выдает заключение о подтверждении производства промышленной продукции на территории России.Что дает производителю это заключение? В первую очередь он получает доступ к государственным мерам поддержки, а также доступ к закупкам госкомпаний и к гособоронзаказу. На эти структуры приходится около 80% всего объема потребления станочного оборудования. Учитывая высокую долю импорта (около 90%), доступ к ним отечественным станкостроителям крайне важен.Для получения столь необходимого акта экспертизы нужно продемонстрировать, что станок состоит на 50% из российских комплектующих. А с 2020 года он должен будет состоять из них уже на 70%.[caption id="attachment_1929" align="aligncenter" width="900"]4Reklama ФОТО Татьяны Лебедевой[/caption]С 1 февраля 2018 года вступили в силу изменения, согласно которым и производители комплектующих обязаны получать заключение Минпромторга.Постановление и его реализация на практике вызывают бурные дискуссии среди предпринимателей в области станкостроения и по сей день. Поэтому мы обратились за комментарием к вице-президенту СПб ТПП Елене Желтухиной, которая рассказала о нюансах правового документа.- С 2014 года одним из драйверов роста экономики является импортозамещение. По результатам анализа, проведенного Минпромторгом в июне 2014 года, наиболее перспективными с точки зрения импортозамещения были определены отрасли с долей импорта в потреблении более 60%, среди них - станкоинстументальная промышленность. Эти же отрасли обозначались как отрасли, где будет оказываться серьезная господдержка.

- Правительством РФ были приняты основные нормативно-правовые документы, определяющие государственную политику в отношении процедуры импортозамещения. Какие именно документы были созданы?

- Основополагающим, конечно, является федеральный закон от 31.12.2014 № 488-ФЗ «О промышленной политике в РФ», который предусматривает различные меры стимулирования внутрироссийского промышленного производства. Они включают предоставление субсидий, поддержку внешнеэкономической деятельности, связанной с экспортом произведенной в РФ промышленной продукции, а также приоритетный допуск промышленной продукции, произведенной в РФ, к государственным и муниципальным закупкам и др.Для участия в механизмах государственной поддержки, установленных федеральным законом № 488-ФЗ, необходим был документ, однозначно подтверждающий российское происхождение проведенной промышленной продукции. До вступления в действие федерального закона № 488-ФЗ такими документами являлись сертификаты страны происхождения товаров, оформляемые для экспортных целей (в том числе сертификат СТ-1). Но для многих групп промышленной продукции оказались невыполнимыми (это касалось адвалорной доли и операций технологического процесса производства) требования, установленные в соглашении «О правилах определения страны происхождения товаров в СНГ от 20.11.2009» и применяемые при определении российского происхождения для оформления сертификата СТ-1.Минпромторгом России была проведена большая работа, в результате которой было выявлено, что применение унифицированных правил определения страны происхождения товара для целей стимулирования внутрироссийского промышленного производства нецелесообразно в связи с различными стадиями развития отраслей промышленности, особенностями технических и технологических процессов производства товаров и иных факторов.Поэтому были разработаны более лояльные требования (например, поэтапное увеличение адвалорной доли или количества технологических операций) к определенным видам промышленной продукции (с учетом перспективных с точки зрения импортозамещения отраслей). Итогом этой работы явилось вступившее в действие в 2015 году постановление правительства РФ № 719 «О подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации» (название в редакции, действующей с 1 февраля 2018 г.).Постановление РФ № 719 является важным элементом для полноформатного применения федерального закона № 488-ФЗ, оно обеспечивает прозрачность и четкость взаимодействия органов власти и промышленных производителей, а также потенциальных инвесторов.Появление постановления 719, конечно, было долгожданным и вселяло оптимизм, потому что устанавливало четкие понятные критерии российского происхождения (продукция попадает в приложение к постановлению 719 и продукция не попадает). Но по факту реализация его идет трудно, особенно с 1 февраля 2018 года.

- И что же поменялось с выходом изменений от 1 февраля 2018 года?

- В связи с выходом изменений трансформировался порядок выдачи заключения самим Минпромторгом. Раньше заявитель мог пойти напрямую в Минпромторг с пакетом документов либо мог прийти в любую торгово-промышленную палату и оформить акт экспертизы. В этом случае срок рассмотрения документов сокращался. Если у вас есть акт экспертизы - это 5 рабочих дней, если нет, то у вас 30 рабочих дней на рассмотрение отраслевого департамента. С 1 февраля все поменялось. Оформление акта экспертизы стало обязательным. И получить заключение Минпромторга стало возможным при предоставлении либо копии СПИКа, если он имеется, либо копии акта экспертизы, либо копии сертификата СТ-1. Также необходимы копии уставных документов и справка о самой продукции с указанием технических характеристик. Для 719-го постановления рассматриваются те требования, которые установлены в этом приложении. Например, для СТ-1 это правила определения страны происхождения для государств СНГ, которое подписано 20 ноября 2009 года. И используется оно для экспортных целей стран СНГ.

- Известно, что участники рынка промышленности, в частности станкостроители, критикуют постановление в нынешней его редакции. Знакомы ли вы с критикой постановления и как сами оцениваете эффективность этого документа?

- СПб ТПП как палата, уполномоченная на выдачу документов для целей подтверждения производства промышленной продукции на территории РФ, конечно, знакома с критикой со стороны станкостроителей постановления правительства РФ № 719 в нынешней его редакции. Проблемы, а соответственно, и большое количество критики начались после 1 февраля 2018 г., то есть после того, как вступили в действие изменения в постановление, а также в нормативные документы, регламентирующие порядок выдачи уполномоченными торгово-промышленными палатами документов о подтверждении производства промышленной продукции на территории РФ. Применительно к станкостроителям стало необходимым предоставление документов (актов экспертизы или сертификатов по форме СТ-1), оформленных в соответствии с постановлением, от российского поставщика - производителя комплектующих станков. Для большинства станкостроителей это требование невыполнимо, так как российские производители комплектующих для тех или иных станков не имеют этих документов.

- На ваш взгляд, нуждается ли постановление в корректировке? Если да, то какие конкретно предложения у вас есть?

- Требования к продукции станкостроения, указанные в приложении к постановлению, нуждаются в корректировке.Существующая практика реализации постановления закрывает доступ к заказам государственных корпораций и ВПК тем отечественным станкопроизводителям, которые не имеют возможности доказать по установленным требованиям российское происхождение своей продукции. Кроме того, возможен срыв сроков поставок оборудования, включенного в планы техперевооружения, но невозможного к поставке в силу затянувшейся процедуры признания происхождения.Предложения по внесению изменений в требования к продукции станкостроения, конечно, есть, и СПб ТПП, со своей стороны, направила их в ТПП РФ. ТПП РФ осуществляет координацию деятельности уполномоченных ТПП и взаимодействие с Минпромторгом России. СПб ТПП совместно с Союзом промышленников и предпринимателей Санкт-Петербурга направляли письмо министру промышленности и торговли России с предложениями по реализации постановления. Был получен ответ, и часть предложений будет учтена при формировании новых изменений.

- Сколько сертификатов в рамках 719-го постановления выдала СПб ТПП?

- С 1 февраля 2018 года экспертами СПб ТПП всего выдано 123 документа (акт экспертизы или сертификат по форме СТ-1) в рамках постановления правительства РФ № 719. Если говорить о документах на продукцию станкостроения - выдано шести предприятиям, из них для двух предприятий на станки, четыре предприятия - изготовители частей и комплектующих для станков. Но мы призываем производителей комплектующих подаваться и оформляться. Шансы есть у всех. Поэтому я считаю, что пока нет никаких изменений, зато есть положительный опыт, по которому мы готовы идти. Мы помогаем компаниям подготавливать все необходимые документы, консультируем - и эта услуга бесплатная.Материал опубликован в газете «Санкт-Петербургские ведомости» № 075 (6428) от 24.04.2019 под заголовком «Cтаночный парк в ожидании «гражданства»».

Российское станкостроение: состояние и перспективы

180219Российские станкостроители уже несколько лет пытаются отвоевать утраченные в 1990-е позиции на внутреннем рынке. Но достичь серьезного прорыва пока не удаетсяМы сами это сделали. Своими собственными руками. И то, что мы сделали, это, наверное, самое плохое из того, что мы могли сделать для нашей промышленности.Мы уничтожили отечественное станкостроение. Практически полностью. Объемы производства металлообрабатывающих станков в 2010 году относительно 1990 года рухнули в двадцать пять раз, а доля российских производителей на внутреннем рынке опустилась ниже десяти процентов. Установка начала 1990-х "продадим нефть и купим то, что нам надо, на зарубежных рынках" лишила отрасль будущего.Резкое снижение объемов производства в обрабатывающей промышленности свело до нуля потребность в покупке новых станков. И даже начавшийся в 2000-е экономический рост не сильно повлиял на спрос: расти от низкой базы можно было и на старом станочном парке. Если же возникала необходимость его обновить, предприятия предпочитали покупать иностранные станки.Так что для производителей станков черная полоса оказалась значительно шире, чем для многих других отраслей. Одно время даже было впечатление, что они двигаются не поперек этой черной полосы в надежде когда-нибудь достичь белой, а вдоль - к полному разрушению отрасли и выходу России из клуба стран, имеющих собственную станкоинструментальную промышленность. Таких, кстати, в мире чуть больше трех десятков.В общем, спроса не было, персонал разбегался, заводы останавливались. Пустые цеха переоборудовались под склады или торговые и офисные центры, если "повезло" с расположением, как, например, Липецкому станкостроительному, чей главный корпус теперь стал торговоразвлекательным центром "Европа". Или станкостроительному заводу имени Сер го Орджоникидзе в Москве - одному из первых в СССР.Не в своем отечествеТем, кто еще оставался на плаву, было выгоднее и проще работать с зарубежными потребителями. Доля экспорта у российских производителей стабильно высока, а по некоторым позициям даже превышает поставки на внутренний рынок. Виной тому высокая ставка кредита в России. Производство станка может занимать несколько месяцев. Российские покупатели не готовы работать по предоплате, а взятый станкостроителем по высокой ставке кредит съедает всю его маржу.[caption id="attachment_1904" align="aligncenter" width="600"]180219a Производство станков в СССР и России.[/caption]А иностранный производитель, взявший кредит в банке под полтора-два процента годовых, вполне может сделать станок и продать его российскому покупателю. Причем часто продать в рассрочку. Например, под пять процентов, что для российского рынка вполне приемлемо, и в результате не только "отбить" кредит, взятый на производство станка, но и немного заработать на разнице в стоимости денег.В обратную сторону схема несколько иная: иностранный покупатель получает дешевый кредит в банке своей страны (а часто еще и субсидию по линии своего правительства) и делает предоплату российскому производителю, который, получив деньги, спокойно производит станок и передает его покупателю. Так что российский рынок довольно быстро заняли иностранные производители. Имея за плечами многолетний опыт работы в рыночных условиях, они на раз "сделали" своих российских конкурентов." Любой стратег понимает, что заходить в страну надо на минимуме делового цикла, когда все дешево. У нас иностранцы в кризис очень активизировались. Проводили семинары, тренинги, массово вывозили российских специалистов за границу, - говорит Сергей Недорослев, президент станкостроительной компании "Стан". - Это называлось "съездить на завод, посмотреть, как они производят станки". Что давало это "посмотреть"? С профессиональной точки зрения - ничего. Понятно, что производят они их хорошо. Главным здесь было завязывание личных отношений. Причем компании совершенно правильно действовали, они не договаривались, например, с главным технологом - он человек большой, по заводам не ездит. Они били на перспективных, молодых. Платили хорошие командировочные. Это что - коммерческий подкуп? Нет. Это правильный маркетинговый инструмент. Когда спад сменится подъемом, эти люди станут взрослыми, займут высокие должности, будут принимать решения. Так и случилось".По мнению Сергея Недорослева, важное конкурентное преимущество иностранные производители станков получили и в процессе формирования в России рынка инжиниринговых услуг. Наиболее крупные компании в этой сфере имеют тесные связи с иностранными станкостроителями еще с начала 1990-х и своим клиентам предлагают именно оборудование своих иностранных партнеров, в том числе потому, что получают от них хорошие комиссионные."Мы пытались договориться, - делится Сергей Недорослев, - предложить комиссионные инжиниринговым компаниям. Говорим им: мы зарабатываем восемь процентов, готовы отдать половину - четыре процента. Нас даже не дослушали. Потому что, оказывается, они получают от иностранных производителей 15 процентов. А мы не можем 16 процентов банкирам отдавать и 15 - им. Мы тогда просто обанкротимся".С Сергеем Недорослевым солидарен и генеральный директор ЗАО "Липецкое станкостроительное предприятие" Владимир Петров: "Современное производство - это не станок, а технология. У кого технология менее затратна либо позволяет выпускать более качественные товары, тот и выигрывает конкурентную борьбу. Поэтому на первый план выходят инжиниринговые компании. Безусловно, связь инжиниринговых компаний с иностранными производителями более плотная, чем с российскими. Во-первых, мы только начинаем смотреть в сторону инжиниринга, а зарубежные компании уже давно на этом выстроили свой бизнес. Во-вторых, система ценообразования иностранных компаний построена так, что в стандартную цену закладывается 25- 40 процентов комиссионных, мы же формируем прайс-лист, основываясь на 20-25 процентах прибыли. При такой системе ценообразования, конечно же, нельзя давать скидку более 10-12 процентов, иначе это будет работа ради работы. Получается, что это проигрышная политика ценообразования и надо ее пересматривать, тогда инжиниринговые компании повернутся лицом к российским производителям".180219bКстати говоря, российские власти озаботились развитием инжиниринговых услуг в стране не так давно: в 2014 году в рамках программы развития промышленности была принята подпрограмма об инжиниринговой деятельности и промышленном дизайне на срок до 2018 года. При этом финансирование из бюджета предполагалось только в течение первых трех лет в размере трех миллиардов рублей.Перевооружение для вооруженияШанс на возрождение станкоинструментальная промышленность получила после того, как в России началось перевооружение армии. Оно потребовало обновления станочного парка на оборонных заводах. К этому моменту основными игроками рынка металлообрабатывающего оборудования были отечественные станкопроизводители, прямые наследники еще советских заводов, и крупные дилеры, которые продавали на нашем рынке продукцию иностранных производителей. При этом, как уже было сказано, российские заводы проиграли маркетинговую битву, и потому сама по себе необходимость покупки новых металлообрабатывающих станков российской оборонкой не могла оказать практически никакого влияния на процесс восстановления отрасли. Предприятия могли спокойно - до санкций, введения которых в 2011 году никто и не предполагал, - закупать необходимое у иностранных компаний металлообрабатывающее оборудование, качество и производительность которого, надо признать, зачастую были значительно лучше предлагаемого оставшимися на плаву российскими заводами.Так что следующим шагом стало введение протекционистских мер, призванных дать российским станкостроителям преимущество на собственном рынке.Это был вполне логичный ход, считает Владимир Петров: "Меры поддержки есть во всех странах, которые занимают ведущие роли в машиностроении.При этом все эти страны состоят в ВТО. Поэтому все меры поддержки машиностроительной отрасли, которые есть в этих странах, скрыты и завуалированы. То есть машиностроение и тем более станкостроение в современном мире не может развиваться без поддержки государства".Одной из таких мер поддержки стало принятое в феврале 2011 года постановление правительства РФ № 56, которое запрещало оборонным предприятиям закупать импортные станки в том случае, если их аналоги производятся в России (в дальнейшем это постановление с небольшими изменениями принималось каждый год под новыми номерами).Одним из главных инициаторов и лоббистов появления этого документа была отраслевая ассоциация "Станкоинструмент". Ее президент Георгий Самодуров вошел в комиссию Минпромторга, которая определяет, производится ли то или иное оборудование на территории России, и фактически дает предприятию разрешение купить иностранный станок в случае отсутствия российского аналога. По его словам, если первое время только в семи-восьми случаях из ста комиссия выдавала заключение, что заявленное предприятиями оборонки к приобретению оборудование производится в России, то сейчас до 35% таких заявок закрывается российскими аналогами.Однако дорога к этому результату была непростой. Предприятия ОПК продолжали покупать импортное оборудование, мотивируя это так: да, предприятие мы государственное, но покупаем-то на свои, заработанные, то есть не на бюджетные. Объяснение, почему это не так, со стороны власти последовало довольно быстро. Затем схема чуть усложнилась: иностранные станки ввозились в страну в разобранном виде, здесь комплектовались, на них крепился шильдик с надписью "Сделано в России" - и фактически иностранный станок под видом российского уходил на предприятие. Эту лазейку постепенно тоже прикрыли, определив уровень локализации, при котором станок может получить статус российского.Сегодня комиссия ежемесячно рассматривает от 250 до 400 заявок на покупку станков от предприятий оборонно-промышленного комплекса."Это колоссальный результат, - считает Георгий Самодуров. - И надо сказать, что в последние три-четыре года мы видим рост потребления станочного оборудования со стороны предприятий энергетического машиностроения, транспортного машиностроения, нефтедобывающего комплекса".Произошли изменения и в структуре закупок оборудования предприятиями. "Если в начале, когда только вышло постановление, - подчеркивает Георгий Самодуров, - предприятия ОПК заказывали для технического перевооружения своих предприятий в 50-55 процентах случаев универсальное оборудование, а на оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие центры приходилось максимум 25 процентов заявок, то сейчас картина такая: 70-75 процентов заказов предприятий оборонки - оборудование с ЧПУ и обрабатывающие центры".Но, наверное, самое главное, что произошло с российским станкостроением после 2011 года, это его структурное преобразование.Во-первых, борьба за заказ со стороны оборонки, обремененная условиями со стороны правительства, привела к тому, что иностранные производители начали строить на территории России станкостроительные заводы. Самый популярный пример здесь - завод DMG Mori, запущенный в Ульяновске в 2015 году. "Когда мы десять лет назад предлагали иностранным компаниям: приходите и стройте здесь заводы, - они смеялись и неофициально говорили: мол, зачем мы будем это делать, если рынок открыт, можно поставлять свое оборудование, загружать свои заводы, давать работу своим рабочим, - рассказывает Георгий Самодуров. - Постановление, выпущенное в 2011 году, заставило их изменить свою позицию".Во-вторых, появились совместные предприятия российских станкостроителей с иностранными. Таких предприятий уже около десятка.И наконец, возникли новые станкостроительные компании, созданные при участии частных инвесторов, собирающих в единый холдинг разрозненные активы, в том числе остатки предприятий, которые работали еще в СССР. К ним относится уже упомянутая компания "Стан".Конкуренция с подвохомНесмотря на рост числа отечественных компаний, потребители по-прежнему предпочитают покупать зарубежную продукцию."Мы развили свои мощности по производству станков, вложили деньги в модернизацию. Мы конкурентоспособны. И не только "Стан", многие заводы, - рассказывает Сергей Недорослев. - Но реализоваться эта мощность не может. Потому что на совещаниях на высоком уровне директора говорят, что будут в первую очередь рассматривать российские станки, а покупают в итоге иностранные".По словам Недорослева, сегодня российские производители металлообрабатывающего оборудования могут "закрыть" своими поставками порядка 40% всех выставленных заявок на конкурсах по поставкам станков. Но в реальности поставляют только от пяти до семи процентов. Учитывая важность выполнения оборонного заказа, обосновать покупку конкретного иностранного оборудования не так уж и сложно: "Никто не оперирует тем, что "старый друг лучше новых двух" или что "от добра добра не ищут", - делится с "Экспертом" своим видением ситуации Сергей Недорослев. - Генеральному директору, который в большинстве случаев не технарь, а управленец, и который опирается на мнение специалистов, просто говорят: "С этими станками мы изделие получим, а с этими - нет". И все. Да, министр промышленности просил покупать отечественное, председатель правительства говорил про развитие станкостроения... Но за изделие директор отвечает перед президентом. Выбор предсказуем".Так что способы обхода постановления правительства, запрещающего покупать иностранные станки при наличии российских аналогов, хотя и усложняются, но продолжают применяться."Раньше предприятия обходили постановление " в лоб", - продолжает Сергей Недорослев. - Это означает следующее: мы ничего не скрываем, наши каталоги открыты, они берут каталог, читают, видят, что у нас станок 12 тысяч оборотов выдает, и говорят своим партнерам: сделайте 16 тысяч. На самом деле для обработки стали не надо столько, и мы можем сделать такой станок. Но мы не делаем, потому что не знаем, что будет именно такой заказ. Объявляется тендер на поставку, и там условие: 16 тысяч оборотов. Выигрывает иностранная компания. Мы написали письмо в Министерство промышленности, пожаловались. Это попало к министру, я сам слышал, как на совещаниях Мантуров говорил: "Вы там прекратите!" Прекратили. Но теперь иначе обходят. Для чего нужен станок? Чтобы сделать определенную деталь. Заводу нужна деталь. Для ее производства может понадобиться несколько станков. Иностранный партнер предлагает группу станков для изготовления какой-то конкретной детали. Среди этих станков есть те, которые мы не делаем. И мы проигрываем. Но дело в том, что мы можем сделать эту же деталь на других станках, которые мы производим. Однако нам говорят: "В постановлении про деталь ничего не сказано, в постановлении сказано, что нельзя ввозить аналоги, у вас таких станков нет". То есть теперь можно считать, что постановление больше не работает, потому что всегда можно найти станки, которые не являются аналогами, но могут выпускать эту деталь".Специалисты Южного завода тяжелого станкостроения (создан на базе завода им. Г. М. Седина, Краснодар) также отмечают дискриминацию российских производителей: "Вся система государственных закупок заточена под импортный рынок. Технические задания делаются под их продукцию, выставляется короткий срок изготовления станков, а главное, первоначальные платежи со стороны предприятий с госучастием минимальны или полностью отсутствуют".Приверженность иностранным станкам объясняется и тем, что еще живы воспоминания промышленников, как заказанные российским производителям станки или поставлялись с существенной задержкой, или не поставлялись вовсе.180219c"У нашей компании был опыт приобретения отечественных станков, - рассказал "Эксперту" Владимир Боглаев, генеральный директор ОАО "Череповецкий литейно-механический завод". - Сотрудничали с производителем несколько лет. Качество продукции и цены нас устраивали, но поставки партнер всегда задерживал на большой срок, что очень влияло на финансовые показатели проекта. К тому же потом стоимость станков выросла, и они стали неконкурентоспособны по сравнению с предложением зарубежных компаний".Маркетинговый провал российских станкостроителей тоже дает о себе знать: "На нашем производстве используются в основном японские станки Mazak, они обеспечивают высокое качество конечного изделия. К сожалению, у компании нет опыта эксплуатации современных отечественных станков, потому что очень мало информации по поводу их наличия на рынке, - отмечает Светлана Линник, директор компании "Пегас-Агро". - Сегодня мы используем лишь небольшое количество токарных станков еще советского производства, которые были дополнительно оснащены импортным числовым программным управлением".В то же время станкостроители в неформальных беседах отмечают еще одно, если так можно выразиться, конкурентное преимущество иностранного оборудования. Российский станок в процессе поставки проходит довольно короткую цепочку: производитель - инжиниринговая компания (если она участвует в сделке) - конечный потребитель. Если в ее начале станок стоит, условно, двадцать миллионов, а в конце - двадцать пять, то участвующая в сделке инжиниринговая компания покажет на эти пять миллионов свои услуги, заплатит налоги - и на этом все закончится. Если же она продаст тот же станок уже за 40 миллионов, то со стороны налоговой последует вопрос: а нет ли здесь незаконного обогащения? В случае если покупатель станка - оборонное предприятие или предприятие с госучастием, возникнет интерес к сделке у правоохранительных органов: а нет ли здесь хищения бюджетных средств? Поскольку информацию о всех сделках на территории России правоохранители могут довольно быстро получить, такого рода схемы вскрываются без особых усилий, и желающих их выстраивать становится все меньше.Другое дело, когда станок поставляется из-за границы. Какой-то офшор может купить его у производителя за условный миллион долларов, а потом продать инжиниринговой компании за два миллиона. Она ввезет его в Россию, накинет свой небольшой, в разумных рамках, процент и передаст конечному покупателю. В этой ситуации сбор информации правоохранительными органами закончится на запросе в этот самый офшор, чей ответ на вопрос о цене станка будет предсказуем: коммерческая тайна.В бассейне должна быть водаВ мае 2016 года председатель правительства РФ Дмитрий Медведев поручил профильным министерствам разработать стратегию развития станкоинструментальной промышленности до 2030 года. Предполагалось, что документ будет утвержден до конца 2017-го. Однако теперь определен новый срок - первый квартал 2018 года. В отрасли считают, что документ крайне сырой, не учитывает реального положения дел в станкоинструментальной промышленности, предлагаемые меры поддержки порой сложны для применения на практике, а в том, что касается финансирования, недостаточны. Например, в самой стратегии сказано, что общее финансирование отрасли в России за 2014-2015 годы составило в среднем полтора миллиарда рублей в год. При этом в Китае только поддержка от введения льгот по НДС в 2015 году оценивается в 50 млрд рублей, а в Японии вклад государственных структур в НИОКР в станкостроении составляет от 25 млрд рублей ежегодно.В дальнейшем финансирование российского станкостроения существенно не увеличится: стратегия предполагает, что "суммарный объем инвестиционных вложений на развитие НИОКР и наращивания производственных мощностей как за счет бюджетных, так и внебюджетных средств за 2017-2030 годы оценивается в 65,3 млрд рублей". Основным источником инвестиций должен стать Фонд развития промышленности, на его долю придется 48% общих вложений.Бюджетные субсидии составят 30%, собственные средства предприятий 12%, заемные - 10%.При этом цели в стратегии поставлены весьма амбициозные - например, довести долю российских производителей на внутреннем рынке до 50%, обеспечить рост российского производства со средними темпами не менее 15% в год."Ранее, до прошлого года, работал ряд постановлений правительства, которые способствовали субсидированию процентных ставок по кредитам для предприятий, которые привлекали финансовые ресурсы как для пополнения своих оборотных средств, на выпуск продукции, так и на техническое перевооружение. Это был хороший механизм, который, к сожалению, сегодня практически не действует, - говорит Георгий Самодуров. - Поэтому мы выступаем за возвращение механизма субсидирования ставки. Еще один источник, который на протяжении четырех-пяти лет активно работал, а сейчас эти программы практически свернуты, - это бюджетные субсидии на проведение НИОКР".Как известно, правительство несколько лет поддерживает сельскохозяйственное машиностроение, выдавая аграриям субсидии на покупку отечественной техники. Эта мера позволила отрасли показывать двузначные темпы роста на протяжении нескольких лет. Недавно подобное решение было принято и в отношении производителей специальной техники. Для подъема станкостроения, считает Константин Бабкин, президент ассоциации "Росспецмаш", подобная мера тоже могла бы стать весьма эффективной. "Еще один вариант поддержки - возвращение инвестиционной льготы по налогу на прибыль для предприятий, которые проводят модернизацию, - продолжает Константин Бабкин. - Размеры льготы могли бы быть различными: для тех, кто закупает импортные станки и оборудование, ее можно было бы сделать меньше, а для тех, кто покупает отечественное, - больше".Учитывая современную политическую ситуацию и нарастающее санкционное давление, которое оказывается на Россию в экономической и научно-технологической сферах, промедление с принятием мер по стимулированию развития станкостроительной отрасли чревато серьезными последствиями.Как рассказывают участники рынка, одному из крупных российских оборонных холдингов было отказано в поставке станков с предприятия, построенного на территории России иностранной компанией. Причина - прямой запрет правительства страны, откуда родом эта самая иностранная компания. Возмущенные оборонщики написали письмо в правительство, мол, как так: компания станки производит в России, на них выдан соответствующий сертификат, подтверждающий, что они российские, и мы - российская компания - не можем купить российский же станок!Избежать подобных ситуаций можно, лишь развивая собственное станкостроение, чтобы иметь собственные компетенции на всех этапах производства станков. Начиная, конечно же, с конструирования. При этом, по мнению Георгия Самодурова, важно обеспечить трансфер технологий от уже работающих на территории страны иностранных станкостроительных компаний: "Я все время говорю собственникам DMG Mori, что мы поверим в серьезность ваших намерений после того, как увидим, что вы в России создаете мощнейшую проектную организацию, которая именно здесь будет разрабатывать самые современные станки"."Перетаскиванием" современных технологий должны заниматься и российские компании, работающие в партнерстве с иностранными. "Мы убедили наших партнеров, что необходимо заниматься трансфером технологий, - рассказываетДмитрий Каледин, директор по продажам ЗАО "Балтийская промышленная компания" (выпускает металлообрабатывающие станки под торговой маркой FORT). - У нас подписано соглашение с нашими партнерами из Тайваня, Южной Кореи, Австралии, по которому мы получаем эти технологии в виде конструкторской технологической документации, берем ее за основу, и на этой базе разрабатываем собственный модельный ряд станков".В компании "Стан", по словам Сергея Недорослева, работают 450 конструкторов: "Станкостроители должны концентрироваться на разработке станков. Мы сейчас делаем центр компетенции, отдельно от конструкторского бюро.Там самые умные будут нарабатывать решения, которые КБ потом будет прорисовывать и внедрять".Собственно, все российские станкостроители в унисон говорят о важности именно переноса в Россию или создания на ее территории конструкторских центров, что позволит развивать инженерный потенциал по проектированию. Квалификация конструктора и квалификация сборщика - это две не соприкасающиеся квалификации, подчеркивают они: "Когда нам говорят: вы, мол, потренируйтесь, пособирайте, а потом мы вам в бассейн воду нальем, - это ложь. Когда рынок насытится, спрос пойдет на убыль, никакого смысла создавать здесь конструкторские бюро не будет".Пока же сборочные производства - безусловные победители в конкурентной борьбе."Если ситуация не изменится, нам придется подстроиться под условия рынка. Завтра возьмем даже не немецкие, а корейские чертежи, выгоним всех конструкторов, технологов и оставим 120 сборщиков. И зарабатывать будем не восемь процентов, а все сорок, - говорит Сергей Недорослев. - Но мы так не делаем. Этому тоже есть объяснение: в любой момент нам смогут отказать в чертежах, и мы останемся ни с чем - и без станков, и без компетенций. Если ты сам занимаешься проектированием, то ты надолго на этом рынке, ты видишь будущее. Наши конструкторы знают, что через пять лет будет станком. А те, кто собирают чужие станки, знают, что было станком пять лет назад".Впрочем, даже сконструированный в России станок нужно еще и произвести. А в случае ужесточения санкций с этим могут возникнуть проблемы - не все компоненты производятся в России. Некоторые критически важные узлы и детали приходится покупать у признанных мировых лидеров - например, системы числового программного управления. Или шпиндели и прецизионные подшипники для них. Надо сказать, что по всем этим направлениям ведется работа, цель которой - импортозамещение критически важных позиций. Например, современную отечественную систему ЧПУ разрабатывает сразу несколько коллективов. И эти системы уже демонстрируются на выставках. Но мало разработать систему ЧПУ, ее еще нужно и произвести, причем серийно. Кто будет это делать, пока неизвестно. Есть мысль "назначить" производителем какой-то оборонный завод, имеющий свободные мощности и необходимые компетенции, но, чтобы эти системы были конкурентоспособными, их надо производить массово. Много систем ЧПУ - много станков. Но российских станков пока мало.Балтийская промышленная компания и германская Hugo Reckerth GmbH создали совместное предприятие по производству шпинделей. "В мире станкостроения считается, что если ты делаешь станину, основу станка (а мы ее делаем) и шпиндель, сердце станка, то ты можешь считать себя настоящим станкостроителем", - утверждает Дмитрий Каледин. Производство шпинделей запускает и компания "Стан".В свою очередь выпуск импортозамещающих высокоточных и малошумных подшипников, которые используются в станкостроении, осенью прошлого года начался на Вологодском заводе специальных подшипников. Проект реализован при помощи Фонда развития промышленности, который выдал предприятию заем в размере 500 млн рублей. Еще 960 млн под поручительство Корпорации МСП предоставил банк ВТБ. Общая стоимость создания этого производства - 2,7 млрд рублей.Пока это скорее единичные проекты. Станкостроение есть производство средств производства. Без него не будет промышленности. Но и без промышленности нет станкостроения - кто-то же должен выплавить металл для станины, сделать подшипник для шпинделя и процессор для системы ЧПУ. Встречное движение есть, но пока вклад станкостроения в ВВП страны составляет только 0,02%, что на порядок меньше, чем в КНР (0,2%) - Китай начал развивать свое станкостроение примерно в то же время, когда наше полетело в пропасть, из которой теперь пытается выбраться.Стерлитамакский станкостроительный завод, ранее входивший в список системообразующих предприятий России, прошел через процедуру банкротстваОригинал: Журнал "Эксперт" 05-11.02.2018 №69 (1062)

Агенты влияния: липецкие станкостроители – строители чужой империи

1
Обыски, которые провели ФСБ и МВД России в Москве, Санкт-Петербурге и Липецке в рамках расследования уголовного дела о хищении бюджетных средств, выделенных под гособоронзаказ, стали одной их самых громких событий минувшей недели. Однако липецкая часть истории получилась самой неожиданной. Оказалось, что руководители, они же владельцы станкостроительного предприятия в Липецке – активные адепты небезызвестного религиозного учения более известного как секта саентологов.
Липецкое станкостроительным предприятием (ЛСП) называются две организации. Одна из них – производственная, другая – отвечающая за реализацию станков. Соучредители коммерческой структуры, они же руководители предприятия – семейство Петровых: отец Владимир Петров и два его сына Кирилл и Владимир. Предприятие попало в поле зрения структур безопасности по подозрению в хищении станкостроителями не менее 200 млн бюджетных рублей, выделенных на реализацию гособоронзаказа, а также направленных по линии федеральных целевых программ, поддерживающих оборонный комплекс страны и промышленность. Однако шокирующим открытием стал приверженность липецких топ-менеджеров учению секты саентологов, основанной на Западе.В кабинете Кирилла Петрова, гендиректора АО «Липецкое станкостроительное предприятие» оперативники обнаружили книги Рона Хаббарда (некоторые из его сочинений были признаны российским судом экстремистскими, их запрещено распространять). Кроме того, были обнаружены брошюры о псевдоцеркви, руководства и методические пособия, например, «Курс управления бизнес-процессами на расстоянии», изданный офисом саентологов во Флориде (США). Таким способом, по словам религиоведов, последователи Хаббарда формируют институт саентологических предприятий, подчиненных секте.[caption id="attachment_1893" align="aligncenter" width="960"]2 Кирилл Петров[/caption]Основанная Роном Хаббардом Церковь саентологии давно известна как секта с тоталитарной структурой и криминально-коммерческой основой. Ряд общественных деятелей и ученых из разных стран оценивает методы саентологов как разрушительные для психики человека. Тесные связи этой организации с ЦРУ давно ни для кого не секрет. Как правило, ряды агентуры влияния в других странах, а иногда и непосредственные поставщики нужной информации пополняются именно из приверженцев сомнительного рода религиозных организаций.[caption id="attachment_1894" align="aligncenter" width="600"]3 Владимир Петров[/caption]Следователям еще предстоит прояснить, как вышло так, что предприятием, которое отвечает за выполнение заказов, направленных на обеспечение государственной обороноспособности, руководили члены саентологической церкви, штаб-квартира которой находится в Калифорнии. Но в том факте, что руководители липецкого станкостроения являются последователями этой секты, сомневаться не приходится.Для скептиков и интернет-комментаторов, любящих пофантазировать на тему того, что сомнительные брошюры и книги «подкинули-подложили», можем представить отзывы, оставленные обескураженными работниками предприятия задолго до нынешних обысков на тематических сайтах. Еще несколько лет назад сотрудники признавались, что на производстве творится что-то неладное, заставляют просматривать «спецкурсы» и читать «развивающую литературу», а за отказ штрафуют.lsp_otzyv1lsp_otzyv2При этом официальные комментарии скользкой темы сектантства не касаются. Так, пресс-секретарь ЛСП Алина Теперик предпочла удивиться информации о принадлежности своего руководства саентологической церкви и сосредоточилась на обысках, проведенных на предприятии ФСБ.– Да, на заводе прошли обыски. Провели их сотрудники ФСБ и правоохранительных органов в рамках возбужденного ими дела о мошенничестве. Мы в добровольном порядке передали все документы, которые потребовались: и электронные, и бумажные, – сказала Теперик. – Мы открыты и готовы сотрудничать, а то, что произошло – стандартная ситуация для предприятия, имеющего госкапитал. Мы получили бюджетный транш в почти 300 млн рублей по целевой госпрограмме поддержки и повышения конкурентоспособности промышленности.Бизнес ЛСП оказался тесно связан также с компанией из Санкт-Петербурга ATManagement Group (АТМ – административная технология менеджмента). Эта организация также оказалась в поле зрения следователей и сотрудников госбезопасности на минувшей неделе. Фирма предоставляет бизнес-структурам услуги коучинга и финансового консалтинга. На своем сайте компания горделиво представляет достижения: 61 тысяча обученных бизнесменов, более 50 лет успешной работы. На поверку показывается, что здесь знакомят российских предпринимателей с так называемой Habbard Management System (Хаббард-менеджмент системой).  Так что Церковь саентологии — это и есть та самая «компания» и «технология», которая появилась в США 50 лет назад и внедряет свою «бизнес-методологию» по всему миру. В Липецке на станкостроительном предприятии использовалось программное обеспечение от АТМ. Следователи в настоящее время изучают особенности ПО, благодаря которому данные могли легко просачиваться к «внешним консультантам».Кстати, петербургская АТМ – «Победитель в игре по записанным членам WISE. WISE СНГ 2015». На официальном портале WISE сообщается, что это ассоциация бизнесменов и одновременно организация, выдающая лицензии консультантам, имеющим бизнес-продукт, основанный на постулатах Hubbard Management System. Так что глубину проникновения сектантской идеологии и методологии в российский бизнес предстоит еще изучить.[caption id="attachment_1897" align="aligncenter" width="800"]lsp_obysk Материалы, обнаруженные при обыске[/caption]На сайте WISE есть, кстати, фото наших липчан-станкостроителей – братьев Кирилла и Владимира Петровых. А ведь пару лет назад на открытии цеха шлифовальных машин от руководителей ЛСП звучали бравурные речи о том, что скоро липецкие станки заполнят всю Россию, да что уж там – Европу! Неудивительно, учитывая немалые взносы саентологов в «общак» организации, что липчанам не удалось сокрушить «мощью производства» даже отечественный рынок, а вот провороваться, как видно, удалось.Мосгорсуд четыре года назад наложил запрет на деятельность «Сайентологической церкви Москвы», некоторые материалы секты признаны экстремистскими рядом столичных райсудов и в ХМАО. И если организация не находится полностью под запретом, то допускать ее адептов к выполнению гособоронзаказа уж точно нельзя. Чтобы эта самая оборона была надежной.
Источник: https://lipetsk.sm-news.ru/

И станки наши быстры

Александр СУББОТИН — о создании Евразийского инжинирингового центра по станкостроению и том, что это даст экономикам стран «пятерки»Subotin-Aleksandr-fotoВ феврале этого года Евразийская экономическая комиссия объявила о создании новой структуры — Евразийского инжинирингового центра по станкостроению. Проект, старт которому был положен еще в 2013 году, по сути, стал одной из первых ласточек научно-технической интеграции стран таможенной «пятерки». Это «мозговой штаб» одной из наиболее перспективных отраслей. Деятельность, как много раз подчеркивали в Евразийской экономической комиссии, будет направлена на формирование и внедрение инновационных решений в промышленное производство для содействия переходу стран ЕАЭС к новому технологическому укладу. На сегодняшний день документы уже подписаны учредителями от Беларуси, России, Армении и Кыргызстана, идет процедура регистрации юридического лица. О том, что представляет собой новая структура и как она будет работать,  рассказал член Коллегии (министр) по промышленности и агропромышленному комплексу ЕЭК Александр Субботин.

Избавление от зависимости

— Александр Михайлович, самый главный вопрос: почему именно станкостроение? И зачем этот проект нужен Евразийской экономической комиссии?— Все очень просто. Развитие станкостроения имеет мультипликативный эффект для других отраслей машиностроения. Одно рабочее место в этой сфере создает до 5 рабочих мест в других отраслях промышленности, а также позволяет сохранить финансовые ресурсы внутри ЕАЭС.По сути, весь мир работает сейчас по принципу сервисного обслуживания на протяжении жизненного цикла продукта. То есть, импортируя станок, мы попадаем в зависимость от той или иной технологии на 10—15 лет. Ведь мы должны обучить работать со станком наших операторов, потом платить за сервисное обслуживание: лицензированное программное обеспечение и его обновление, не говоря уже про ремонт и поставку иностранных комплектующих. Поэтому вопрос развития станкостроения не столько вопрос экономической целесообразности, сколько промышленной безопасности. Он затрагивает все без исключения страны ЕАЭС. Между тем одной из целей промышленной политики в рамках нашего экономического союза является ускорение и повышение устойчивости промышленного развития, повышение конкурентоспособности промышленных комплексов. А это требует масштабной модернизации предприятий машиностроения и металлургии в наших государствах.Собственно говоря, именно такой логикой мы и руководствовались: для координации технического перевооружения промышленности необходима общая техническая политика в сфере развития средств производства, а Евразийский инжиниринговый центр по станкостроению — это инструмент координации наших стран.— Впервые о создании такого рода мозговых центров у нас в стране заговорили еще 5—6 лет назад. По сути, еще до того момента, когда был подписан Договор о ЕАЭС. На календаре уже 2019 год. Не потерял ли вопрос своей актуальности?— Поверьте, несмотря на то что эти вызовы давно на повестке у национальных правительств, проблема развития станкостроения и модернизации промышленности и сейчас своей актуальности не теряет. Промышленность ЕАЭС ведь развивается, невзирая на общее снижение инвестиций в основные средства в последние годы. Продолжают открываться новые заводы, большой объем инвестиций поступает в автопром и сельскохозяйственное машиностроение. Например, продолжает расширяться Калужский автокластер, где участвуют мировые OEM-производители — Volkswagen, PCMA и Volvo. Белорусский «Амкодор» создает производство лесозаготовительной техники на базе Онежского тракторного завода в Петрозаводске. Завод «Азии Авто» в Усть-Каменогорске в прошлом году вступил в новый инвестиционный цикл и расширяет свое производство. В рамках сотрудничества ЕЭК с германской ассоциацией VDMA недавно было начато строительство завода по производству посевной техники компании HORSCH в Чаплыгине.Так что спрос на средства производства есть, но при этом объем импортного оборудования в потреблении в среднем по ЕАЭС все равно остается на слишком высоком уровне — около 85 процентов. Проблемы импортозамещения при модернизации производств остаются.

Пример брали с Volkswagen и Porsche

— Скажите, как будет работать инжиниринговый центр?— Центр — это сетевая структура, в которой уполномоченные странами организации выступают национальными центрами компетенций по созданию средств производства. Под сетевой структурой в данном случае мы понимаем цифровое конструкторское бюро, работающее в едином стандарте, когда комплектующие, разработанные в страновых центрах компетенций в онлайн-режиме, встраиваются в 3D-модель конечного продукта и все работает.Уже есть много примеров таких цифровых конструкторских бюро в автопроме. К примеру, IT-лаборатория виртуального проектирования Volkswagen использует технологии виртуальной реальности (VR) для создания автомобилей нового поколения. Они позволяют сократить расходы на разработку новых моделей за счет уменьшения количества реальных прототипов, каждый из которых производится индивидуально и требует существенных затрат. Интересные решения по 3D-моделированию у компании Porsche — они позволяют в режиме виртуальной реальности проводить краш-тесты, используя цифровые манекены, виртуальный ремонт и обучать таким образом инженеров-механиков.В нашем конкретном случае собирать воедино этот конструктор будут в Москве, а тестировать конечный продукт — на заводах в Москве, Минске, Ереване и Бишкеке. Ключевым интеллектуальным центром станет площадка МГТУ «Станкин» с ее мощнейшей технической базой.— Понятно, это от России. А кто участники от других стран ЕАЭС?— Государства-члены определили организации, которые будут координировать эту работу в каждой из стран. Это либо профильные производственные предприятия, либо научные организации. В Армении это ООО «Текнолоджи энд Сайнс Дайнамикс», в Казахстане — АО «НК «Казахстан Инжиниринг», в Кыргызстане — ОсОО «Дастан Инжиниринг». От Беларуси такой организацией выступает ОАО «Институт Белоргстанкинпром».— Хорошо, а чем займется центр сразу после регистрации? Какие задачи он будет решать?— Первоочередная его задача — определение приоритетных направлений развития союзного станкостроения и программы своей дальнейшей работы. Поэтому первое, на чем сосредоточится эта структура, — разработка проекта стратегии развития станкоинструментальной отрасли на территории ЕАЭС. Документ этот в последующем будет утвержден решением органов союза. К его разработке, как ожидается, центр приступит уже в этом году.Мы убеждены, что в рамках инжинирингового центра постоянный информационный обмен между национальными центрами компетенции и внедрения лучших практик позволит ускорить процессы проектирования и внедрения продукции, расширить линейку разрабатываемых и производимых станков, а также стимулировать спрос на продукцию национальных производителей.

От 3D-печати до лазеров

— Александр Михайлович, не могу не спросить, а какие именно перспективные проекты могут быть реализованы станкостроительным центром?— Это должны быть проекты в сферах, которые интересны всем странам. Приоритеты ведь не всегда у нас совпадают, об этом говорят национальные программы развития. Но точки соприкосновения, несомненно, есть. Одно из направлений — аддитивные технологии, позволяющие создавать 3D-объекты напрямую из компьютерной модели.Разработки ведутся во всех странах ЕАЭС, но это разрозненные попытки создать новые решения. Здесь надо объединять усилия и бюджеты, пока мы еще не отстали от развитых стран и в этом направлении. Перспективы у «аддитивки» большие — ежегодные темпы роста мирового рынка составляют 15 процентов, в 2018 году объем рынка оценивался в 5,5 млрд долларов. То есть через 6 лет объем рынка будет уже 22 млрд долларов. Много это или мало? Для сравнения: мировой рынок металлообрабатывающего оборудования последние 10 лет держится на уровне 75—80 млрд долларов.Евросоюз в рамках программы «Горизонт 2020» профинансировал 20 проектов по разработке аддитивных технологий на сумму 95 млн евро. Из них большое число нацеленных на нужды автопрома — аддитивное производство автокомпонентов обеспечивает их большую прочность и меньший вес, позволяя снижать расходы на топливо. Сейчас готовится девятая рамочная программа с большим бюджетом. А, к примеру, в Китае в рамках местной стратегии «Сделано в Китае 2025» эта отрасль также вошла в одну из 10 приоритетных, и с 2015 по 2018 год на аддитивные разработки из бюджета выделили около 240 млн евро. В США создан специальный институт в форме государственно-частного партнерства «Америка делает», который за последние пять лет профинансировал 66 проектов на 100 млн долларов.Посыл к повсеместному внедрению элементов «Индустрии 4.0» и переход промышленности ЕАЭС на технологический уклад будущего обозначается на высшем уровне как одна из системных задач. Однако сейчас рынок услуг 3D-печати и самих принтеров у нас развивается крайне слабо, а те небольшие ниши, которые открываются в той или иной отрасли, быстро заполняются иностранными компаниями. Почему? Ответ прост — нет собственной развитой инфраструктуры под это решение, но есть целый ряд задач, которые нужно решить.— Массовое внедрение аддитивных технологий требует стабильного обеспечения дешевым расходным сырьем, иначе мы будем зависимы от поставок китайской или американской промышленности…— Совершенно верно. Вторым вопросом является низкая скорость вывода на рынок собственных технологических решений как следствие разрозненности центров компетенций сторон в этой сфере. Еще один важный вопрос — это барьеры для внедрения новых технологий, связанные с несоответствием системы технического регулирования требованиям времени. Под такие технологии, как 3D-печать, у нас нет стандартов. А как сертифицировать продукцию, произведенную таким способом? Насколько она будет безопасна для потребителя? Без решения этих вопросов сформировать спрос на разработанные технические проекты будет сложно.По мнению экспертов, союзные технические решения и аппаратные возможности соответствуют мировому уровню и где-то у нас есть шанс на превосходство. Например, в производстве с применением современных лазеров в 3D-печати металлом — так называемой лазерной наплавке. Думаем, такие проекты были бы интересны и нам, и бизнесу. Но для этого надо решить вышеозвученные задачи, это огромный пласт работы, а ведь аддитивные технологии только одно из направлений деятельности Евразийского инжинирингового центра по станкостроению.Источник: https://www.sb.by

Итоги конференции станко-строителей на ПТЯ 2019

Конференция производителей и поставщиков станкоинструментальной продукции и станочных компонентов по теме: «Создание нового поколения отечественных технологий обработки материалов – основа успешной реализации стратегии «Индустрия 4.0»

MG_6592 MG_6602 MG_674513 марта 2019г., в рамках проводимой традиционной Петербургской технической ярмарки (ПТЯ 2019), состоялась Конференцияпроизводителей и поставщиков станкоинструментальной продукции и станочных компонентов по теме: «Создание нового поколения отечественных технологий обработки материалов – основа успешной реализации стратегии «Индустрия 4.0»Данная конференция была организована совместно с Ассоциацией «Кластер станкоинструментальной промышленности Санкт-Петербурга», Санкт-Петербургским региональным отделением Союза Машиностроителей России и Ассоциацией литейщиков Санкт-Петербурга и Ленинградской области (ЛенАЛ).Тема конференции вызвала повышенный  интерес  со стороны посетителей и участников ПТЯ 2019. В самой конференции приняли участие представители профильных органов государственной власти, отраслевых союзов и ассоциаций, а также представители промышленных предприятий различных отраслей, включая ОПК, представители научных и образовательных организаций.С приветственными словами к участникам конференции обратились:
  • начальник управления развития промышленности и агропромышленного комплекса Комитета по промышленной политике и инновациям Санкт-Петербурга  - А.А. Яковлев;
  • заместитель председателя комиссии по машиностроению РСПП – В.В. Сметана;
  • председатель комитета по литейному и кузнечно-прессовому производствам Союза машиностроителей России,. - А.Ю. Петров;
  • генеральный директор исполнительной дирекции Союза промышленников и предпринимателей Санкт-Петербурга, первый вице-президент  – М.А. Лобин;
  • директор Северо-западного института управления Российской академии народного хозяйства и государственной службы при Президенте РФ - В.А. Шамахов
  • зам. председателя Санкт-Петербургского регионального отделения Союза машиностроителей России - Масленников К.Б.
Все выступавшие отметили стратегическое значение инновационного развития российского станкостроения, в значительной степени определяющего конкурентоспособность отечественной промышленности. Также было отмечено, что к настоящему времени российская промышленности находится в условиях критической зависимости от  иностранных технологий, включая используемое станочное оборудование, причем такое оборудования имеет, в основном, концептуальные конструкторские решения 15-20 летней давности.С докладом, в рамках пленарного заседания, выступила Генеральный директор Кластера станкоинструментальной промышленности Санкт-Петербурга – Ю.В. Адашкевич. Она подробно изложила позицию Кластера на необходимость скорейшего возрождения отечественного инновационного станкостроения, направленного на создание принципиально нового поколения  отечественных технологий обработки материалов, ориентированных на деятельность промышленности в условиях перехода российской экономики к 5-му и 6-му технологическому укладу. Также она отметила, что для практической реализации этих задач со стороны Кластера станкоинструментальной про­мышленности Санкт-Петербурга, при поддержке ГК «Ростех», регионального отделения Союза машиностроителей России и Правительства СПб  была сформирована концепция со­здания в Санкт-Петербурге Международного центра технологических иннова­ций (МЦТИ) в сфере промышленного производства. В основу реализации данного проекта положены технологические и интеллектуальные заделы предприятий – участников Кластера, являющихся продолжателями знаменитой санкт-петербургской (ленинградской) школы, станкостроения, отметившей в прошлом году свое 150-летие. Уже сегодня ряд профильных предприятий Кластера: Станкозавод ТБС, Завод прецизионного станкостроения, компания «Балт-Систем», Лазерный центр, СКБ Измерительных систем и другие,  активно занимаются разработками технологий и оборудования нового поколения, ориентированных на технологическую поддержку инновационного развития базовых отраслей промышленности, включая ОПК.Участникам конференции был показан документальный фильм об истории  станкостроения в Санкт-Петербурге, в котором наглядно показаны основные этапы развития ленинградской и санкт-петербургской школы создания передовых станков, включая, выпушенные ещё в 50-е годы прошлого века первый в мире станок с программным управлением и первый в мире обрабатывающий центр. Были отмечены заслуги всемирно известного Ленинградского станкостроительного производственного объединения (ЛСПО) им. Я.М Свердлова и ЗАО «Станкостроительный завод «Свердлов», образованный уже в 90-е годы прошлого века и продемонстрировавший уникальные результаты своей деятельности в условиях рыночной экономики.  Именно этот завод к концу 90-х годов сумел восстановить статус флагмана отечественного станкостроения, а  Санкт-Петербургу вернул былую славу центра инновационного развития отрасли. Тогда завод, продолжая лучшие традиции ЛСПО им. Я.М Свердлова, в 1999 году, представил на рынок первый в мире обрабатывающий центр на базе мехатронных модулей.В конце пленарного заседания, в присутствии всех участников конференции, было подписано соглашение о сотрудничестве между Ассоциацией «Кластер станкоинструментальной промышленности Санкт-Петербурга» и Северо-западным институтом управления Российской академии народного хозяйства и государственной службы при Президенте РФ.На  тематических сессиях, проведенных в рамках деловой программы конференции, обсуждались актуальные вопросы развития отечественного станкостроения, а также сопутствующих отраслей, в условиях перехода России к новому технологическому укладу через решение задач цифровизации экономики и реализацию  стратегии «Индустрия 4.0». В частности были рассмотрены актуальные вопросы развития литейных производств, ориентированных на обеспечение качественным литьем, предприятий отечественного станкостроения.На сессии по развитию отечественного станкостроения обсуждались вопросы проектирования станочного оборудования нового поколения, использования инновационных материалов при изготовлении станочных компонентов, инструментального обеспечения инновационных технологий обработки материаловУчастниками кластера были презентованы проекты по созданию нового поколения оборудования и технологий обработки материалов в обеспечении успешного  решения задач цифровизации экономики и перехода России к новому технологическому укладу.Также участниками конференции обсуждались оптимальные механизмы и формы государственной поддержки развития отечественного станкостроения.В работе конференции приняли участие более 100 участников из Санкт-Петербурга, Москвы, Мурманска, Ростова-на-Дону, Петрозаводска.Конференция стала площадкой по обсуждению актуальных вопросов развития отрасли, вызвала живой интерес участников, позволила вести диалог между реальным сектором экономики, органов власти и институтов развития и одобрили инициативы Кластера станкоинструментальной промышленности Санкт-Петербурга по практическому решению задач отраслевого развития. Источник: http://ptfair.ru/press-centre/press-releases/press-releases_876.html

Владимир Путин призвал ЦБ и Минфин к поддержке станкостроителей.

Президент призвал ЦБ и Минфин проработать дополнительные механизмы финансовой поддержки станкостроительной отрасли:

"У нас в целом падает количество импорта и увеличивается количество экспорта нашей продукции за рубеж. Но совершенно очевидно, что этого недостаточно, это серьезный вопрос. В Минпроме существует целая программа по поддержке различных отраслей, в том числе станкостроения, но что касается "оборотки" (оборотного капитала - прим. ТАСС), там есть принципиальные вещи и я прошу наши финансовые власти: ЦБ и Минфин, и соответствующие профильные министерства еще раз подумать. В отрасли есть производство длительного цикла, а это ведет к тому, что предприятия сразу попадают в разряд повышенного риска. Тогда нужно Минфину выделять дополнительные средства для субсидирования этой ставки, нужны какие-то механизмы, которые дополнительно поддержали бы отрасль", - сказал глава государства на форуме "Деловой России".
3_3b9fa3ae©tass.ruОпубликовано 11 февраля 2019 г.

Линейка обрабатывающих центров с ЧПУ «Олимп»

Холдинг НПО «Высокоточные комплексы», входящий в Ростех, представил линейку многоцелевых высокоточных токарных, токарно-фрезерных и фрезерных обрабатывающих центров с отечественной системой числового программного управления (ЧПУ) «Олимп».Презентация российских станков с ЧПУ состоялась на выставке «Металлообработка — 2018». «Высокоточные комплексы» представили новейшие 5-осевые фрезерные обрабатывающие центры консольного и портального типа КВС КТ5 и КВС ПТ5, а также хорошо зарекомендовавший ОЦ КВС МВ184 М5. Обрабатывающие центры нового поколения обладают более компактными размерами и меньшим весом, большим инструментальным магазином, высокой точностью и скоростью обработки деталей.n4Отечественное оборудование призвано заменить станки зарубежного производства, содержащие программные и аппаратные «закладки», которые позволяют дистанционно блокировать их работу, а также передавать иностранным поставщикам всю номенклатуру и объемы производства на каждом отдельно взятом промышленном узле. Российские станки нового поколения гарантируют высокий уровень информационной защиты и отсутствие скрытых возможностей для несанкционированного доступа к системам из-за рубежа.«Импортозамещение в этой сфере позволяет избавиться от технологической зависимости, дорогостоящих сервисов и рисков, связанных с санкционными ограничениями. Но, в первую очередь, речь идет об информационной защите и бесперебойной работе критически важных отраслей промышленности, где необходимо обеспечить надежную работу оборудования и исключить удаленное вмешательство в соответствующие ИТ-системы. Именно эти задачи решает российская система числового программного управления «Олимп», — комментирует индустриальный директор кластера вооружений Госкорпорации Ростех Сергей Абрамов.В настоящий момент лидерами по производству систем ЧПУ, поставляемых в Россию, являются компании Siemens, Mitsubishi Electric, HAAS, Rexroth Bosch Group, Fagor Automation, FANUC, Fidia и другие.© rostec.ruОпубликовано 14 января 2019 г. 

Преемник завода Седина заработает в полную силу в 2019

N5ООО «Южный завод тяжелого станкостроения», ставшее приемником обанкротившегося завода им. Седина, полноценно заработает с 2019 года. Об этом сообщает пресс-служба администрации Краснодарского края.Предприятие уже отправило первый станок заказчику. Сотрудничество между «Южным заводом тяжелого станкостроения» и «Белэнергомаш — БЗЭМ» будет продолжено. Стороны уже подписали ряд контрактов на поставку оборудования в следующем году.Со следующего года это будет уже полноценно работающее предприятие, по производству станков и обрабатывающих центров. Оборудование востребовано в энерго-судо-и теплостроении, металлургии, железнодорожном машиностроении. Пока аналогичное оборудование закупается предприятиями за рубежом», — пояснили в министерстве промышленности Кубани.До 2020 года на заводе планируется создать до 300 новых рабочих мест, также на предприятие привлекаются инженеры и рабочие, которые трудились до банкротства. Достигнута договоренность с Кубанским государственным технологическим университетом о сотрудничестве в части подготовки кадров, в том числе о прохождении практики студентами.Как РБК Краснодар сообщал ранее, завод имени «Седина» работал в Краснодаре с 1911 года (ранее назывался «Кубаноль»). Основной профиль деятельности предприятия — производство токарно-карусельных станков и обрабатывающих центров. Завод входил в группу «Седин».В мае 2016 года ЗАО «Краснодарский станкостроительный завод имени Седина» (КСЗС) признали банкротом. На тот момент должник имел просроченную в течение более трех месяцев задолженность в размере 275,64 млн руб., а балансовая стоимость имущества составляла 419,7 млн рублей.Ликвидации юрлица предшествовало многолетнее плачевное финансовое состояние и многочисленные претензии от правоохранительных структур, уголовные дела, забастовки работников и судебные иски.В 2017 году генеральный директор головной компании ЮЗТС — ОАО «Краснодарский завод «Нефтемаш» — Вадим Батанов рассказывал, что, согласно плану восстановления, подготовленному совместно с администрацией Кубани и Минпромторгом РФ, перезапуск площадки оценивался в 900 млн рублей. Как писал «Коммерсантъ», в эту сумму входил ремонт производственных площадей, оборудования, инфраструктуры и пополнение оборотных средств.«Южный завод тяжелого станкостроения» начало производственную деятельность в мае 2018 года.Источник: РБКОпубликовано 28 декабря 2018 г. 

Астраханский станкостроительный завод остановил производство

Станкостроительный завод Астрахани, радужные перспективы которого еще недавно связывали с реализацией программы импортозамещения и сотрудничеством с китайскими партнерами, прекратил работу. Об этом официально сообщили в региональном Минпроме. Причиной остановки производства на предприятии является отсутствие заказов и кредиторская задолженность.В настоящее время руководство предприятия предпринимает меры по погашению задолженностей, отмечают в Минпроме Астраханской области.Астраханский станкостроительный завод был основан в 1944 году. В последние годы предприятие испытывало большие проблемы с заказами, а его работники признавались, что производственные мощности морально устарели — завод не мог на равных конкурировать с мировыми производителями сложного высокоточного оборудования.Novost-2В 2016 году было анонсировано сотрудничество с китайской компанией «Прецизионные станки ДЭЧЖОУ». Планировалось, что Астраханский станкостроительный завод станет, фактически, площадкой, где будут собираться станки с ЧПУ преимущественно из китайских комплектующих.На 2018 год планы были весьма амбициозные: выйти на ежегодные объемы в 20 токарных станков с ЧПУ (числовым программным управлением), пять обрабатывающих центров и 150-200 универсальных станков. Отмечалось, что именно китайская сторона была крайне заинтересована в сотрудничестве с астраханцами. Продавать станки предполагалось как на российский, так и на китайский рынок. Однако чуть позже прежнее руководство Астраханской области без лишнего шума скорректировало эти планы (как и план региона по импортозамещению в разных отраслях в целом — прим. ред.), уменьшив плановые показатели.В начале 2018 года занимавший на тот момент пост губернатора региона Александр Жилкин отчитался о 27 станках, собранных на Астраханском станкостроительном заводе совместно с китайцами. Больше про совместный проект не вспоминали.И еще одна любопытная деталь. Во время предвыборной кампании — перед выборами президента России, в Астрахань приезжал представитель кандидата Григория Явлинского — Дмитрий Муратов, хорошо известный многим по работе в «Новой Газете». Он посетил именно Астраханский станкостроительный завод.Встречаясь в ходе обеденного перерыва с работниками завода, «яблочник» подчеркнул, что на данном объекте можно проводить экскурсии для тех, у кого ностальгия по СССР. И назвал его огромным «Левиафаном» (мифологическим морским чудовищем), а также отметил, что предложит Владимиру Путину посетить это предприятие.Источник: Астраханские новостиОпубликовано 12 декабря 2018 г. 

Станкостроители бегут по замкнутому кругу

Постановление правительства №719 о порядке признания промышленной продукции российской является инструментом протекционистской политики государства в ряде импортозамещающих отечественных отраслей. Но, по сути, правильный подход не создал преференции для большей части станкопроизводителей. Завышенные требования и отсутствие конкретики в нормативно–правовых документах привели к тому, что российские промышленники по–прежнему конкурируют за собственный рынок с мощными мировыми производителями, имеющими более высокий класс технологий и производящими оборудование по более конкурентным ценам. В этих условиях развития отечественной индустрии не происходит, а неопределенность и сокращающийся объем потребления станочной продукции в стране снижают инвестиционную привлекательность отрасли.Получение подтверждения российского производства — бег по замкнутому кругу. Три проверяющих органа — региональная ТПП, ТПП России, Минпромторг, и у каждого свои формальные и неформальные требования, дополнительные сроки проверок, которые к тому же никогда не исполняются. Слабая методическая база периодически приводит к бессрочному зависанию документов между проверяющими органами. Это при том, что и сами критерии оценки сформированы в отрыве от отраслевых особенностей. Например, под них не подвести производство уникального тяжелого станка. Не учтены отличия между станками с разным типом резки металла. Сбор, подготовка пакета документов (от 3 тыс. листов) занимают как минимум 5–6 месяцев, а подтверждение выдается сроком на год. И это — если выдается вовсе!NOVOST-3Впрочем, большая часть отечественных предприятий отказывается от получения документов еще на ранней стадии и отсекается от обещанного государством рынка ВПК и госкорпораций. Что, кстати, на руку тем, кто имеет административный ресурс, позволяющий получать документы в упрощенном режиме.Очевидно, что постановление №719 требует существенных доработок. В первую очередь — это приведение требований в соответствие с текущим положением станкостроения, учет специфических особенностей производства. Во вторую — конкретизация и повышение ответственности регулятора процедур. В третью — оптимизация бюрократической цепочки согласований, упрощение подходов и повышение прозрачности.Принципиальное требование постановления №719 — предоставление актов экспертиз российского производства на все покупные узлы станка. Таких актов экспертиз выдано единицы. Сейчас доля российских покупных комплектующих составляет около 20–30%, остальное производится на самом предприятии или закупается за рубежом. С 1 января 2020 года требования к уровню локализации повышаются до 70%. Станки должны быть оснащены документально подтвержденными отечественными высокотехнологичными комплектующими — точными подшипниками, приводами, электрошпинделями и т. д. Однако серийных производств сложных комплектующих в России нет, и вряд ли они появятся до 2020 года. Полагаю, преодоление очередной ступени локализации вновь поставит вопрос о существовании отечественного станкостроения.Источник: Деловой Петербург | Диана КалединаОпубликовано 4 декабря 2018 г. 

Станки из Ростовской области начали экспортировать в Германию

Малое инновационное предприятие ООО "Энсет" (Ростов-на Дону) экспортировало в Германию станки для ремонта и производства карданных валов совместной разработки с Донским государственным техническим университетом, говорится в сообщении университета.Как отмечается, станки были приобретены берлинским поставщиком запчастей SB-Autoteile GmbH. "Договор о поставке оборудования был подписан на крупнейшей международной выставке индустрии автообслуживания Automechanika Frankfurt, которая осенью уходящего года проходила во Франкфурте-на-Майне. Иностранная компания приобрела стенд для сборки, сварки и балансировки карданных валов "Уникар-3000", а также пресс для запрессовки и кернения крестовин карданных валов ПР-6", - говорится в сообщении."Мы создали универсальные и надежные станки, которые превосходят по характеристикам аналоги. В разработке оборудования были задействованы инженеры совместной лаборатории ДГТУ и малого инновационного предприятия "Энсет". Вуз, обладая богатым научно-техническим заделом и исследовательской базой, помогает в создании и лицензировании станков, а "Энсет" занимается их производством и реализацией", - уточнил проректор по научно-исследовательской работе и инновационной деятельности Олег Полушкин.Сейчас "Энсет" ведет переговоры по поставке оборудования в компании США, Замбии, Венгрии, Литвы, Латвии; заключены договоры с клиентами из Испании, Италии, Польши, перечисляет начальник управления коммерциализации ДГТУ Юлия Бокарева. "Малое инновационное предприятие опорного вуза может рассчитывать на договоры с зарубежными партнерами, в первую очередь, благодаря качеству оборудования и реализованным в нем инновациям - сегодня существует не так много компаний, занимающихся производством полного спектра оборудования для ремонта и изготовления карданных валов, – подчеркивает она.8vw4vKR9WSMИсточник – РИА НОВОСТИОпубликовано 20 ноября 2018 г.